許多電機制造商都采用了VPI浸漆工藝，但許多企業和修理單位都采用了浸漆工藝。浸漬法是將繞組預烘后浸入絕緣漆槽中，使油漆滲入繞組的絕緣層，填滿所有縫隙。浸漬漆的質量取決于卷繞溫度、油漆粘度和浸漬時間。今天沈女士就沉浸過程做一個簡單的梳理。

浸沒過程的描述

浸漬次數取決于卷繞要求和所選的浸漬漆。對于在正常濕度(相對濕度不大于70%)下工作的電機，使用溶劑型涂料，一般應浸兩次，無溶劑型涂料只需浸一次。對于在高濕度(80 ~ 95%)下工作的濕熱帶電機，溶劑漆一般要浸三次，無溶劑漆必須浸兩次。對于非常潮濕(超過95%)或在鹽霧和化學氣體影響下工作的電機，應適當增加浸漆次數。

多次浸漆的作用是：第一次浸漆，填充保溫層的微孔和縫隙;第二次是將絕緣層和導體粘牢，填充第一次浸漬干燥時溶劑揮發造成的微孔，表面形成光滑的漆膜，防止水分侵入。第三次及以上是在絕緣表面形成加強保護外層。涂料的滲透性主要取決于涂料的粘度;涂料的填充能力主要取決于涂料的固體含量。所以第一次浸漆時，漆的粘度不宜過高，否則很難浸漆，容易形成漆膜，將里面的水分封住，影響第二次、第三次浸漆的效果。第一次浸漆時間也要稍微長一點，讓油漆充分浸透。幾次后，最好適當增加浸漬漆的粘度和固含量，時間要短一點。一方面油漆可以充分填充縫隙，另一方面也不會破壞之前浸漆的效果。

為縮短浸漬干燥周期，降低絕緣處理成本，普通小型電機中溶劑型涂料一次浸漬過程所用涂料的粘度應嚴格控制在35~38秒(20，4號粘度計)以內。油漆溫度對粘度影響很大，一般規定以20為準。如果溫度不同，必須換算成20。

浸漆時，繞組和鐵芯的溫度應控制在60~70并浸漆。如果溫度太低，會影響油漆的滲透性。如果溫度過高，會使油漆聚合變質，導致溶劑強烈揮發。還可能在繞組外表面形成漆膜，阻礙油漆滲透。浸漬后的工件應浸入油漆表面至少100~120毫米，直至無氣泡出現，時間不小于規定值。但浸泡時間不宜過長，否則會損壞鋼絲漆膜。

對于轉子或電樞繞組，浸漬時應呈45角放置，條件允許時最好采用垂直浸漬，以獲得良好的效果。DC電樞繞組的換向器端應朝上，以免浸漬漆進入換向器。

每次浸泡后，應滴干，通常約30~60分鐘。直到沒有油漆流出。纏繞沒有良好的滴水，干燥時間需要延長，易燃油漆可能引起火災和爆炸事故。

對于轉子或DC電樞繞組，為避免運行中油漆在繞組中結塊并被熱量消耗掉，造成事故，每次浸漆、滴漆后都應甩漆，并詳細規定了使用油漆的條件和要求。

油漆滴干或甩干后，用棉紗蘸取少量溶劑，及時擦去定子、轉子鐵芯內外表面的殘留油漆。對于大型電機，如果受到設備條件的限制，可以考慮采用輥浸或涂漆。滾浸是將繞組的一部分浸上絕緣漆，卷鐵芯使繞組端部和槽內的間隙滲透填充。浸漬速度不應太快，并應防止過多的油漆聚集

。澆漆是使繞組受漆充分而均勻。滾浸和澆漆應選用防潮性較好的漆，其粘度應比沉浸法低一些，以利于充分滲透。

浸漆前的預烘

預烘的目的在于驅除繞組內部的潮氣和揮發物;并使其獲得適當的溫度，以有利于絕緣的滲透和填充。預烘的主要工藝參數是溫度和時間，為了縮短去潮的時間，預烘溫度需稍高些，但溫度過高，全影響絕緣材料的壽命。具體應根據絕緣的耐熱等級的不同選擇溫度參數。

預烘時間一般都是根據實際的試驗和經驗確定。使繞組在規定的溫度下干燥。當預烘開始時，由于溫度上升因絕緣材料負溫度系數影響，使絕緣電阻反而下降，隨后水分逐漸蒸發，絕緣電阻逐漸上升，直到絕緣電阻基本穩定時，所需的時間tc再乘上1.1~1.2倍，即為所需預烘的時間。小型電機約4~6小時，中型低壓電機約5~8小時。

預烘干燥程度對浸漆處理質量的影響，尚無明確的結論，有的認為干燥必須完全徹底，否則影響浸漆處理的質量和浸漆后的干燥時間，有的則認為當絕緣合潮量在7%以內時，對絕緣擊穿電壓降低不大，浸

漆以后的干燥時間不增多，耐潮性能不降低。這對于低壓電機是完全適宜的，根據含潮量不大于7%的要求，則預烘溫度可以降低，時間可以縮短，因而可提高工效和節省能源，是低壓電機浸漆處理一個值得研究的問題。

預烘注意事項

(1)繞組須清潔，裝放的工裝不允許采用易燃材料。

(2)預烘溫度要逐步增加。一般升溫速度應不大于30℃/小時，加熱太快，內外層溫差大，會使潮氣由外層向內部擴散，影響干燥效果。

(3)采用熱風循環干燥，爐內溫度比較均勻，有利于水分蒸發。還須間斷吹入冷風換氣，一方面使爐內含潮較多的熱爐氣換掉，降低爐內濕度;另一方面當冷風吹入時，繞組表面溫度較內部低，能促使絕緣內部潮氣加速擴散，提高干燥效率。但換氣會降低爐溫，消耗熱能，因此亦不宜過于頻繁。

(4)對于干燥要求特別高的繞組，宜采用真空干燥，一般操作過程是先烘焙一段時間，再抽真空，然后再烘焙一段時間。這樣既可以節省能源，又可以把爐內的潮氣抽出。在抽真空的情況下，水的沸點降低，可以在較低的溫度下進行烘干，以減輕絕緣熱損傷。

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