考慮到電機的主要結構部件，端蓋的加工工藝似乎更簡單，就是車削和鉆孔。但是，其實遠非如此。許多電機故障，如噪音、無效旋轉和異常振動，往往與端蓋加工精度直接相關。端蓋加工過程中的不適當因素，如夾緊力或切削量過大，容易導致尺寸超差和蓋變形，因此必須通過反復驗證來確定正確的加工方案和方法。在本文中，女士參考實際生產中獲得的經驗，討論了這個簡單而敏感的話題，希望有助于方案的制定和消除工藝缺陷。

如何同步提高端蓋的加工效率和質量

工藝方案

加工端蓋時，夾緊力過大，容易導致蓋體變形。減小夾緊力會導致切削量減少，從而降低生產率。因此，為了保證加工質量，提高生產率，車削分為粗車和精車兩個過程。

選用合適的設備

小端蓋一般用多軸半自動車床、自動六角車床或普通臥式車床加工，較大端蓋用組合機床或專用機床加工；較大的端蓋用普通立式車床加工，較好的電機廠用數控機床加工。

端蓋加工方案。

端蓋的加工方法有很多。根據軸承室和管塞加工中夾緊次數的不同，可分為兩種加工方案。

第一種加工方案

軸承室和擋塊在一次夾緊中加工完成。基本步驟是：

(1)將端蓋夾緊在機床的鉗口上，并校準中心和端面。

(2)粗略轉動軸承室、軸承室端面、導風板平面和接頭。

(3)輕輕松開鉗口，完成接頭和端面的車削。

(4)完成軸承室的轉動。

(5)鉆孔和攻絲。

這種加工方案的優點：由于止擋和軸承室一次裝夾完成，同軸度更高，輔助工時更少。其缺點是軸承室容易因夾緊應力過大而變形。因此，在粗車后，必須稍微松開爪子，以避免夾緊變形。鉗口松開后，精車的轉速必須相應降低。松動的程度不好把握。如果松動不夠，還是會發生變形。如果松動太多，工件可能會在切割過程中移動甚至被拋出鉗口，從而導致安全事故。

第二種加工方案

軸承室和止動塊在兩次夾緊中加工完成。基本步驟是：

(1)將端蓋夾緊在機床的鉗口上，并校準中心和端面。

(2)粗略轉動軸承室、軸承室端面和導風板配合面。

(3)粗車和精車。

(4)將端蓋槽口安裝在槽口夾具上，并壓緊。

(5)完成軸承室和軸承室外端面的車削。

(6)鉆孔和攻絲。

與一次裝夾方案相反，兩次裝夾方案的優點是裝夾應力對精加工零件的變形影響小，裝夾穩定可靠，切削速度可適當提高。其缺點是槽口和軸承室不是一次裝夾完成的，容易因定位夾具質量差或裝夾不當而產生不同的軸；同時，兩次夾緊導致輔助工作時間增加。但對于切削量大的大型端蓋，由于裝夾穩定，切削量增加，工作面節省的預切削工時可以補償兩次裝夾的輔助工時，有時總的生產效率要高于一次性裝夾加工方案。

不同加工方案的應用范圍

一次性裝夾加工方案適用于剛性好的端蓋和帶通孔的軸承室。小端蓋剛性好，所以經常用這種加工方法。

兩次裝夾加工方案適用于剛度較差的端蓋和具有階梯形軸承室的端蓋。

端蓋常用的具體加工方法

為了消除鑄件的內應力，避免加工后的端蓋發生變形，加工前，必須將端蓋毛還進行時效處理。對于依靠工藝搭子外徑裝夾的端蓋，當鑄件精度較低時，在端蓋粗車前應增加一道工序——以毛還止口外圓定位車搭子外徑。往后用三爪卡盤夾住三個搭子進行粗車時，端蓋的圓周壁便不會產生厚薄不勻的現象。

●端蓋的車削

在一次裝夾加工方案中，對于小型端蓋通常采用多刀切削。多刀刀架可以縱橫方向移動。通常，粗車軸承室、粗車和精車軸承室外端面用一把刀，精車軸承室和倒角用一把刀，車軸承室內端面一把刀，粗車與精車端面各一把刀，粗車與精車止口和止口端面一把刀。實際刀具的數目隨端蓋加工面的多少而定，不需要特殊的設備，只要在普通車床上改裝一個刀架即可，在一般工廠中都可以推廣。用多刀切削時必須確實保證各刀刃應有的相對位置。為了便于對刀，通常采用一個對刀樣板。刀具磨損后會引起工件尺寸的變化，因此，必須時常檢查，如有偏差，應及時調整刀刃的位置或更換新的刀刃。

直徑大于500毫米的端蓋是在立式車床上加工的。在立式車床上用一次裝夾加工中型電機端蓋的情形，首先，將端蓋毛坯裝在四爪卡盤上，以靠近軸承室的內端面邊緣初步校準中心和端面，再以止口端面復校中心和端面，并將端蓋夾緊。

在兩次裝夾加工方案中，第一次裝夾時用卡爪脹緊軸承室。這時粗車和精車止口、端面與軸承室的內端面。當然，第一次也可用三爪卡盤夾緊工藝搭子的夾持方法。第二次裝夾時，把加工好的止口靠牢在止口定位胎具上，并用壓板和螺栓軸向壓緊。然后，粗車和精車軸承室和外端面。加工軸承室時，采用軸向夾緊可以消除裝夾變形，軸承室的圓柱度或圓度和平行度都較好。但由于兩次裝夾，容易使軸承室與止口的同軸度超差。

●端蓋的鉆孔與攻絲。小型端蓋采用兩次裝夾加工端蓋，用立式鉆床或多頭鉆床進行鉆孔和攻絲。中大型端蓋則在搖臂鉆床上鉆孔和攻絲。為了提高生產效率和保證各孔的相對位置，在鉆孔時為常都采用鉆模。

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